一開始，開發團隊擔心3D打印的零部件成本高，因為他們的預算很少。但是他們得到了團隊開發顧問雷神（Raytheon）公司的鼓勵，雷神公司并介紹3D打印公司固體概念（Solid Concepts）去幫組他們。固體概念曾制造出全世界第一支3D打印的金屬手槍。

固體概念告訴學生們，其實要3D打印的零部件的成本費用并不像他們想象中那樣高。而且使用3D打印的零部件可以節省他們大量的制造時間。

開發團隊成員Matthew Dusard說，使用3D打印可以將原本分開的幾個零部件合并成一個零部件。“就說尾翼結構這一塊，這是我們使用耐高溫的Ultem 材料和熔融沉積成型（FDM）技術制造的。如果我們不用3D打印來做的話需要7個人花3天時間才能組裝完成。但是由于我們將其設計成中空的結構而且翼片非常薄，3D打印是構建這種一體式結構的唯一途徑，我們在所有的3D打印部件外面包裹了一層碳纖維以增加其強度。從我們拿到3D打印好的尾翼結構到把它完好地安裝到火箭尾端只花了一天時間。”

這種3D打印的翼片為團隊節省了兩天時間

此外，據開發團隊說，由于使用3D技術，他們調整了設計，使得造出的火箭阻力降低和效率增加了85%。 3D打印技術使他們能夠制造更薄的翼片，并且其性能不受任何影響。Dusard說，如果沒有增材制造他們本來是不可能制造出這樣的系統的。

3D打印技術還幫助開發團隊更容易地連接火箭內部的飛行計算機以修復降落傘的問題。 為了保證火箭安全著陸，其關鍵是要在火箭飛行/下的某個時間點上打開降落傘。 火箭有時候降落傘打開會有問題，他們就得拆開火箭才能連接到計算機修改相關設定。當Dusard了解到3D打印后，就嘗試著設計了一個電路基板，通過這個3D打印的電路基板，他們很容易地把電路板拉出、推進火箭，而不用把火箭完全拆開，這就大大縮短了電子設備發生故障時的維修時間。

“有了3D打印，我們的一些創新的點子都得以實現。”Dusard總結說。